Практическое применение FMEA-анализа в процессе производства |
Не нужно изобретать велосипед — это уже сделали до нас. Наша задача — вовремя и грамотно воспользоваться тем инструментарием, который уже апробирован в мире, и быстро достичь цели снижения затрат и развития. Рассмотрим пример проведения FMEA-анализа при серийном производстве кетчупа в ОАО «Жировой комбинат». FMEA (аббревиатура от Failure Model and Effects Analysis, анализ видов и последствий отказов) — методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов производственных процессов с целью управления качеством продукции. Цель внедрения FMEA-анализа — обнаружение вероятных несоответствий при производстве, их причин и последствий, а также планирование возможных мероприятий по отношению к несоответствиям с применением FMEA-процесса.
Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949 (подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов автомобильной, аэрокосмической и авиационной промышленности.
Решение о необходимости проведения FMEA-анализа на данном предприятии было принято на основании того, что этот метод не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточно высокое качество, а позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие действия по их устранению еще до того, как эти дефекты проявятся, и таким образом предупредить затраты на их исправление. FMEA-анализ позволяет предприятию повысить качество выпускаемой продукции, не завышая ее стоимости, что важно для потребителя, и не превышать расходов на производство, что важно для самого предприятия. Работа по применению FМЕА на данном предприятии проходила поэтапно согласно алгоритму, представленному на рис. 1.
На первом этапе на основе распоряжения руководства был назначен ведущий FMEA и была сформирована межфункциональная квалифицированная команда. Ведущим специалистом FMEA был назначен заместитель главного технолога. Он определил состав команды специалистов для проведения FMEA, куда вошли: заместитель главного технолога; заведующий ОТК; начальник цеха по производству кетчупа; специалист по рецептуре; главный метролог.
На втором этапе одновременно с формированием команды ведущий FMEA выполнял сбор данных, предъявляемых к продукции в целом и отдельным ее компонентам. Данные содержали необходимую для работы команды специалистов информацию.
На третьем и четвертом этапах группа ведущих специалистов организации путем метода «мозговой штурм» должна выявить:
1. Потенциальные дефекты — составляется список потенциальных дефектов рассматриваемого процесса (потенциальные дефекты, которые могут возникать при транспортировке, хранении, при изменении внешних условий (влажность, давление, температура и т.д.), пропуск операции, неправильное ее выполнение и т.п.). Описание каждого вида дефекта заносят в протокол, составленный в виде таблицы.
На пятом этапе проводится экспертный анализ определенных на предыдущих этапах параметров. С учетом оценок экспертов определяются такие параметры, как:
· балл значимости S (параметр тяжести последствий) — при помощи таблицы;
· балл возникновения О (параметр частоты возникновения) — при помощи таблицы. Балл возникновения изменяется от 1 для самых редко возникающих дефектов до 10 — для дефектов, возникающих почти всегда;
· балл обнаружения несоответствия D — при помощи таблицы.
Балл обнаружения изменяется от 10 для практически не обнаруживаемых дефектов (причин) до 1 — для практически достоверно обнаруживаемых дефектов (причин). Результаты анализа заносятся в матрицу FMEA-анализа. Матрица FMEA-анализа для процесса производства кетчупа представлена в таблице.
...
Команда специалистов выявила потенциальные причины несоответствий. В поле 5 матрицы FMEA занесли перечень всех возможных причин несоответствий для каждого вида несоответствия.
На пятом этапе после получения экспертных оценок S, О, D вычисляют Приоритетное число риска (ПЧР) по формуле:
ПЧР = S × О × D,
где S — значимость последствий несоответствия;
О — вероятность возникновения несоответствия;
D — вероятность обнаружения несоответствия по данной причине.
Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до1 000, то есть максимальное ПЧР = 10 × 10 × 10 = 1 000 — наихудшее состояние; минимальное ПЧР = 1 × × 1 × 1 = 1 — лучшее достижимое состояние.
Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. Снижение соответствует созданию более высококачественных и надежных объектов и процессов.
На шестом этапе работы составляют перечень дефектов (причин), для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Для них следует далее вести доработку конструкции и (или) производственного процесса. При доработке можно снизить частоту возникновения и повысить частоту обнаружения для данного дефекта, но иногда удается снизить и значимость. Цель — снизить любой из показателей: значимость, вероятность возникновения, вероятности обнаружения. При этом следует принимать во внимание, что:
...
Подробнее читайте в статье.
<...>